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液压油缸锻件的加工工艺从油缸锻件做起

编辑:河北辰龙锻造有限公司  时间:2016-09-20

液压油缸锻件的加工工艺从油缸锻件做起

液压缸缸体加工工艺  1、目的:控制操作过程,确保加工质量符合图纸要求 2、制造过程中执行的标准: JB4730压力容器无损检测  JB/2370.13-88磨料种类,粒度选择 GB1031表面粗糙度磨参数及其数值 JISB6911钢铁的正火与退火处理 Q/ZB75机械加工通用技术条件 Q/WYG0814-1997过程控制程序 Q/WYG0816.1-1997机械加工检验 Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验 Q/WYG0816.3-1997无损检验  Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理  3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色  油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控,专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业,加工全过程在严格受控状态下进行。  (1)、缸体的精镗工序  组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性,直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计,我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验,当刀具支承长度小于内孔直径时,刀具加工时的切削稳定性较差,当刀具支承长度等于缸体直径时,刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时,其切削稳定性就更可靠,整个组合刀具切削加工过程平稳,刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工,保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。

工艺流程图
  邵液洪格 2  组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关,每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求,并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下,多道支承必须一次磨成,道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下,保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于0.015mm,刀具的直径尺寸与导向套过盈配合,精度为IT6。  (2)、合理的导向长度及组合夹具精度控制  液压启闭机的缸体都比较长,所以我公司采用推镗工艺,要实现推镗就必须有一个高精度的导向套,先把组合刀具放在导向套中,再把缸体接在导向套上,用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度,当组合刀具进入加工缸体后,已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是:导向套长度是组合刀具的1.1倍,导向套内孔精度必须达到H7要求,导向套外径支承点跳动不大于0.01mm,端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7,组合刀具在修磨后支承全长的径向跳动值为0.01mm,这样就等于液压缸体内孔是沿H7精度的导向套内孔轨道下加工出来的,由于导向套本身精度以H7保证,所以被加工缸体的内孔精度就能保证达H9,缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的2倍以上,并且刀具全长径向跳动不超过0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。 

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